1. 超强产能

国内施工，普遍存在原材料品质参差不齐、施工强度大、施工工期短等特点。日工独特的干燥、筛分、搅拌系统设计充分考虑到了国内施工的这些特殊性，在设备设计时便对产能留有余量，较其他欧洲品牌 3%骨料含水率设计相比，日工严格按照5%的含水率标准进行设计。例如日工 4000 型设备，标准工况下其产能≥320t/h，最高甚至达到 360t/h，轻松超越其他厂家 4000 型设备产能。

2. 高环保、低油耗

在沥青混凝土搅拌设备中，能耗及排放最为突出的地方主要集中在骨料加热系统及沥青加热保温系统。采用高效的燃烧系统及使用清洁能源，可有效地降低能耗并减轻对周边环境的污染。在世界各国中，日本的能源利用处于世界领先地位，其利用效率是其他发达国家平均数的两倍。同样，日工沥青拌合设备的设计也秉承了这一思想,其技术特点主要体现在「节能、环保、高效」等几各方面。

相比一般厂家采用外购通用型燃烧器，日工第三代 NTB 燃烧器是日工专为沥青混凝土搅拌设备研制开发，采用独创的低空气比技术，在保证燃料充分燃烧的同时，通过减少过量送风量，排气总量得到有效控制，日工 4000 型排气量仅 1465m3 /min，相比其他厂家减少废气排量 10%-35%。由于减少了废气总排量，降低了尾气的热量损失，提高了干燥滚筒的热效率，平均油耗可降低 5-20%。此外日工干燥滚筒采用特殊设计，滚筒刮料板采用独特的排列使骨料在滚筒的不同的地方呈现不同的运行方式，在远离火焰处使骨料形成料帘，而在近火焰处使骨料包住火焰，避免热量散失，配合低空气比燃烧器，热效率高达 90%。其燃油消耗可达到标准工况下每吨混合料耗5.5-6.0kg，与其他厂家 7kg/t 以上的油耗相比，生产 30 万吨料至少节省约 90万元的燃油成本支出（重油=3 元/公斤）。

此外，日工专利技术--电加沥青热罐的使用，无需导热油炉，无需消耗燃油，在日常节省运行成本降低 70%的同时，无污染，无排放，无噪音，对周边生态环境无任何伤害。

3. 高稳定性、低故障率

日工致力于沥青混凝土拌合设备设计制造近 60 年，机械设计合理、成熟，其主要部件均为原装进口或国内外知名品牌，严格按照 30年设备寿命进行设计、制造。在国内超过 20 年却依然活跃在施工前线的日工设备比比皆是。

此外，较其他厂家常规电控软硬件外包的传统做法，日工早在上世纪 70 年代便成立了专业设计、制造拌合设备电控系统的子公司。做到电控、机械均自主开发、设计、制造。极大程度的保证了设备的整体协调性及超高的稳定性。